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新难题又来了，螺栓上的毛刺成为必须解决的棘手问题。特别是随着螺栓订单量的增加，螺栓淬火后抛光成为制约生产的瓶颈。2014年，靳小海临危受命，从简易数控车床的改造入手，到抛光轮、抛光电机的选用，再到数控程序的编写，完成了利用简易数控车床进行半自动化抛光的方案。此外，他又自行设计并制造了不停车抛光夹具，就是在抛光机运行中拿取螺栓，减少了螺栓抛光时反复停车的问题，抛光效率提高了30%。

自动化生产让高铁制动关键部件生产上了新台阶。近日，太行机械公司两条螺栓自动化生产线项目投入使用，机械手操作替代人工操作，螺栓实现自动化生产。目前螺栓成为太行机械公司高铁产品项目中种类最多、生产批量最大的一类零件。

不仅螺栓，靳小海还推动了高铁制动系统推筒零部件的国产化，这件产品内孔双键槽的中心线与孔中心线对称度小于0.025毫米。传统的键槽加工方法有插、刨、拉等，均无法达到这个精度。靳小海尝试利用数控车削中心的C轴分度功能进行键槽加工，先通过制作专用刀杆，确保刀具中心与机床主轴线等高，再根据机床性能给出合适的加工用量参数，从而制作出高对称度内孔双键槽。目前，该公司已经生产出2000余件推筒，实现了批量生产。

如今，每次坐高铁时，靳小海总习惯看看制动系统。“曾经的一堆钢坯，经过你的手变成一批完美的零件，那种自豪感和幸福感令人难忘。”靳小海说。

从一个数控加工的“门外汉”，到成长为企业关键技能带头人，靳小海成了工友们眼中的“发明家”。他已完成铁路新产品工艺攻关近百项，相关项目已形成规模生产。他还被检验员称为“太行免检产品”，创造了连续3000天安全生产零事故、送检产品一次性通过、工艺试制零废品等多项公司记录。如今，在太行机械公司，高铁配套产品成为三大主营业务之一，公司连续五年被相关部门评为高铁产品A类供应商。

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